Septiembre, 2007
OLORES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Como abordar unas medidas de reducción de olores en la industría alimentaria y las diferentes técnicas de reducción de olores en la actualidad para la industria Alimentaria.
Las emisiones de olor están reguladas en la mayoría de los paises en legislaciones similares al RAMINP. En algunos paises existen límites de olor cuantificados que pueden estar relacionados con la magnitud de las emisiones de malos olores, o alternativamente con la máxima concentración de un componente o grupo de componentes lo que se conoce como emisiones de olor. La unidad de medida internacionalmente aceptada es la “Unidad de olor por metro cúbico” (ouE/m3). Las técnicas más frecuentes para medir olores son las siguientes:
- Olfatometría dinámica
- Psicometría
- Inspecciones de campo
- Olfatometría dinámica
- Olfatometría de campo
- Métodos físico-químicos
- Métodos colorimétricos
- Detectores electrónicos
- Cromatografía de gases
- Narices electrónicas
La técnica más usada en Europa para la medida de olores es la Olfatometría unida a la aplicación de un modelo de dispersión.
En Alemania la legislación para procesos generadores de malos olores se centra en asegurar que la concentración a la salida de la chimenea se limita con respecto al proceso que tenga lugar y la eficiencia de un plan de abatimiento. La legislación básica es la TA Luft, que contiene una referencia general sobre las emisiones de olor y describe la necesidad de planes de abatimiento para alcanzar un 99% de reducción de olores para emisiones mayores de 100000 OU/m3.
En Holanda, la Guía de Emisiones del Aire (InfoMil), menciona el objetivo de la prevención o reducción de la molestia por olores. Esta guía establece un límite superior de 5 OU/m3 p98 de las instalaciones existentes y sugiere un límite de 0.5 OU/m3 percentil 99.5% para nuevas instalaciones (aunque esto último no es un límite).
MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES
En el caso de la industria alimentaria, hay varias guías o documentos de consulta de las mejores técnicas disponibles, aunque la guía de referencia es la Best Available Techniques Reference Document on Food, Drink and Milk. Para cada proceso productivo hay innumerables guías editadas y publicadas por el IPTS, o por otros organismos nacionales públicos y privados. Por ejemplo para la industria azúcarera la principal referencia para este subsector se encuentra en la Guía para establecer las Mejores Técnicas Disponibles en la Industria Azucarera Europea, Comite European des Fabricants de Sucre; aunque también existen otras guías como la “BATNEEC Guidance Note For The Manufacture of Sugar” o la Best Available Technology in the Danish Sugar Industry.
Las medidas existentes o posibles para prevenir, reducir y controlar las emisiones de olor en la industria alimentaria varían entre medidas de contención relativamente simples hasta sofisticadas tecnologías de recuperación y de “final-de-tubería” e incluyen:
- Minimización de la carga
- Contención
- Recuperación/reciclado
- Reducción de las emisiones
- Tratamiento y gestión de aguas residuales
La aplicabilidad técnica de las medidas mencionadas anteriormente han sido demostradas por varias fuentes. Usadas individualmente o en combinación, las medidas representan las soluciones cuando se aplican en las circunstancias apropiadas. Estas circunstancias dependen de la escala de la planta, el número de diferentes productos usados, etc.
Se van a mencionar brevemente las técnicas más relevantes. Para ampliar la información es necesario consultar los documentos citados al final de este informe en la bibliografía.
- Tecnologías para la minimización de la carga
- Reducción de azufre usando boiler de gas para secado directo.
- Optimización del uso de agua
- Equipamiento de limpiado en seco y sistemas de secado por vacío
- Separación del agua de refrigeración y procesos de efluentes de diferente origen para poder permitir las opciones de tratamiento adecuadas.
- Prevención de emisiones.
- Cubrición de materiales.
- almacenamiento, manejo, procesado y transferencia a un edificio adecuado.
- Almacenamiento cerrado y sistemas de trasferencia para material molido, materia prima, etc.
- Aislamiento de los tanques
- Uso de cintas transportadoras cubiertas para materiales polvorientos.
- Comprobación de sistema para evitar la recepción de materiales impropios para asegurar el FIFO (Lo primero que entra se procesa).
- Protección al derrame de tanques de almacenamiento.
- Condensadores en todos los procesos apropiados, ejemplo: evaporadores, dispositivos de vacío
- Tecnologías para recuperación y reciclado
- Reutilización de aguas de procesos y residuales
- Recuperación del vapor de agua para reutilización
- Tecnologías para tratar las emisiones al aire
- Condensación
- Filtración
- Ciclones
- Scrubbers
- Tecnologías para tratar las aguas residuales
- Tratamientos primarios
- Corrección del pH/neutralización
- Sedimentación/filtración/flotación
- Coagulación/floculación/precipitación
- Tratamientos secundarios
- Biofiltros
- Tratamiento anaerobio
- Fangos activos
- Nitrificación/desnitrificación
- Tratamientos terciarios
- Tecnologías para el tratamiento y eliminación de aguas residuales.
- Tratamiento de lodos.
- Gravedad
- Filtración
- Centrifugación
- Digestión
- Secado
En el apartado 4.4* de la Best Available Techniques Reference Document on Food, Drink and Milk “control de emisiones de olor” se describen numerosas técnicas para reducir los olores en la industria alimentaria. A continuación se señalan las técnicas mencionadas y los epígrafes implicados**.
4.4.3.1 Optimización de el equipo de reducción de olores
4.4.3.2 Conducción de emisiones de aire en la fuente -chimenea de ventilación local
4.4.3.3 Técnicas de separación dinámicas
4.4.3.8 Absorción
4.4.3.9 Adsorción
4.4.3.10 Tratamiento biológico
4.4.3.11 Tratamiento térmico de gases residuales
4.4.3.12 Tratamiento no-térmico de plasma
4.4.3.13 Dispersión física de emisiones de olores/COVs
Para cada uno de los epígrafes hay otros subapartados en los que se decriben las técnicas englobadas en cada apartados, así por ejemplo para el epígrafe 4.4.3.8 “Absorción”, tenemos el subapartado 4.4.3.8.2 Absorbedor de platos, el 4.4.3.8.3 Cámara de spray o el 4.4.3.8.1 Absorbedor de lecho empacado.
No obstante, una de las fuentes de olor más importante en la industria alimentaria son las estaciones depuradoras de aguas de proceso o las balsas donde se depositan estas aguas. En este caso, la acumulación de matería orgánica y su posterior degradación son causa frecuente de emisión de olores.
En este caso, el epígrafe 4.5. Tratamiento de aguas residuales en el final-de-tubería (punto de vertido) y en concreto el 4.5.7 Tratamiento de aguas residuales por sectores resultan muy informativos. Por ejemplo el epígrafe 4.5.7.2 que examina las técnicas disponibles para el tratamiento de las aguas residuales de la industría de pescados y moluscos.
Estas técnicas van más allá de la simple cubrición de una balsa o la instalación de paredes o pantallas en la dirección contraria al viento dominante e inciden en aspectos como una mayor depuración anaeróbica o la instalación de biotorres, reactores de lecho fluidizado, procesos híbridos, etc.
En cualquier caso, un sistema de reducción de olores instalado en fuentes de emisión odorífera debería tener una eficiencia de reducción de olores no inferior al 95%, determinado por muestreo y análisis mediante olfatometría dinámica de acuerdo con la norma UNE-EN 13725.
Para prolongar la “vida razonable operacional” de los equipos de retención de olores, se deben mantener y reparar adecuadamente. Se debe considerar la condición física de la técnica de reducción de olores (potencial de fugas, disponibilidad de piezas de recambio, frecuencia incrementada de malfunción o fallo) y la eficiencia de reducción de olores (que la técnica no sea capaz después de algún tiempo de alcanzar la eficiencia de reducción de olores inicial) como indicadores clave para saber si el equipo está llegando al final de su vida operacional.
IPPC Y OLORES***
Es frecuente establecer límites de emisión de olores en las resoluciones deAutorización Ambiental Integrada para diversas actividades. En la bibliografía se han indicado dos resoluciones de este tipo, aunque haymuchas más en España y en el resto de Europa.
La fórmula empleada es la siguiente:
Cuando el órgano competente lo considere necesario, puede requerir al titular de la explotación la realización de una evaluación de la molestia por olores que genera, mediante la medición de las unidades de olor, de acuerdo con la norma UNE-EN 13725.
Un límite de inmisión de olores habitual en las zonas residenciales de afección, es el percentil 98 de las medias horarias a lo largo de un año, a un valor entre 3-5 unidades de olor, dependiendo las características de los olores y otras circunstancias externas (distancia a núcleos habitados, situación de las fuentes de olor, etc). Hasta es posible reducir este límite hasta 1 uoE (instalaciones existentes) o 0,5 uoE (instalaciones nuevas) en circunstancias muy especiales, aunque no se debe perder de vista que hay casos en los que es muy difícil la aplicabilidad de estos límites, fundamentalmente por la distancia de una actividad a un núcleo poblacional.
Es aconsejable realizar un estudio de olores de una actividad para conocer exactamente cuales son los procesos que producen una mayor afección por olores, ya que se pueden estar dando palos de ciego a la hora de resolver un problema de este tipo. No es infrecuente encontrar una actividad que ha hecho una inversión muy grande en un equipo de reducción de olores, y se siguen produciendo olores, simplemente por que estén unas ventanas abiertas. Es necesario actuar en primer lugar sobre el foco principal de olores y no hay que olvidar la popular regla de Pareto que, adaptada al capítulo de los olores, dice que si se tiene un problema con muchas causas, el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
* La versión final de agosto del 2006 ha alterado la numeración de los epígrafes con respecto al borrador publicado en el 2002.
** En el borrador de estas guías MTDs aparecían otras técnicas no mencionadas en la versión final.
*** Ya se ha hablado en otro artículo sobre el tratamiento de las emisiones de olor en las Autorizaciones Ambientales Integradas. Pinchar aquí.
Referencias:
- RESOLUCIÓN de 16 de octubre de 2006, de la Dirección General de Calidad ambIental, por la que se otorga a García Crosanto, C.B. la autorización ambiental integrada para una explotación porcina de multiplicación en el término municipal de Useras. [2006/12933]
- RESOLUCIÓN de 6 de julio de 2006, de la Dirección General de Calidad Ambiental, por la que se otorga a la Sociedad Agraria de Transformación nº 3.554 con denominación «La solaneta», la autorización ambiental integrada para el complejo avícola de gallinas de puesta en el término municipal de Terrateig. [2006/9482]
- RESOLUCIÓN de 8 de enero de 2007, de la Dirección General de Calidad Ambiental, por la que se hace pública la Autorización Ambiental a Azucarera Ebro, S.L., para la fábrica de azúcar ubicada en el término municipal de Miranda de Ebro (Burgos).
- Batneec Guidance Note For The Manufacture of Sugar, Environmental Protection Agency,Ardcavan, Wexford.
- BEET GROWING AND SUGAR PRODUCTION IN EUROPE environmental report, CIBE (International Confederation of European Beet growers.) y CEFS (European Committee of Sugar Manufacturers.)
- Environmental, Health, and Safety Guidelines for Sugar Manufacturing, IFC, 2006.
- Lehmann, M. & E.H. Nielsen (2002): ‘Best Available Technology in the Danish Sugar Industry’, in European IPPC Bureau (ed.)
- Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industry 2006, European Comission.
- Draft BAT Guidance Note - Purposes of the Production of Food Products from Vegetable & Animal Raw Materials 2007, Irish EPA
- Draft BAT Guidance Note - Dairy Processing Sector - Oct 2006, Irish EPA
- Final Draft BAT Guidance Note - Slaughtering Sector - Oct 2006, Irish EPA
- Final Draft Guidance Note on Best Available Techniques for the Slaughtering Sector. October 2006 , Irish EPA
- Draft BAT Guidance Note - Fish Meal & Fish Oil Sector - Oct 2006, Irish EPA
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